provincia di: Tutte
Seguici:

Cerca sportello

più vicino a te per orientarti nel lavoro

Industria 4.0, la fabbrica che è già futuro

Industry 4.0, stampante 3D, robotica, intelligenza artificiale, big data, biotecnologia, nanotecnologia e genetica, siamo nel cuore di quella che è stata definita la quarta rivoluzione industriale.

Dopo aver vissuto, almeno sui libri di scuola, tre rivoluzioni industriali, quella dell’energia idroelettrica, quella dell’elettricità e della produzione di massa, della rivoluzione dell’automazione, dell’elettronica e dell’informatica, stiamo vivendo la quarta. Cambiano gli scenari futuri nella produzione di beni e servizi, nonché nei rapporti di produzione tra datore di lavoro e lavoratore.

Se negli anni passati i prezzi bassi con la manodopera a basso costo hanno invogliato molti imprenditori italiani a delocalizzare all’estero, soprattutto in Asia, oggi si comincia a registrare un’inversione di tendenza. Non si cerca più manodopera a basso costo ma si punta all’uso di robot e operai iperspecializzati. Questa è la rivoluzione industriale: un processo che porterà alla produzione del tutto automatizzata e interconnessa.

A chi teme una perdita di posti di lavoro, semplificando, si può rispondere che se qualcuno non produrrà più in qualità di manodopera a basso costo, qualcun altro controllerà le catene di produzione, le macchine, la loro manutenzione. Sarà l’utilizzo dei dati il vero strumento che creerà nuovo valore. I dati raccolti, analizzati, processati saranno usati per istruire le macchine. Infine, occorre trovare gli strumenti per produrre i beni. Dunque stampa 3D, robot, interazioni tra macchine. E naturalmente comunicare con le macchine con nuove interfacce e linguaggi.

Sarà dunque la digitalizzazione il comune denominatore della rivoluzionaria fabbrica 4.0. Il digitale sarà collegato a tutte le unità produttive dell’economia. Nella produzione non si potrà parlare più solo di IT (Information Tecnology), essendo entrati in scena sistemi complessi che interagiscono con la produzione e il mercato grazie all’uso costante della rete. In fabbrica sono entrati gli smart robot, raddoppiati già dal 2004, non solo per sostituire l’uomo ma con nuove funzioni e con nuove opportunità.

Si useranno sempre di più i big data, i dati aperti, da cui nasce un nuovo approccio al mercato e una nuova impostazione delle aziende. Il cloud computing aprirà strade inaspettate per stoccaggio, lettura, condivisione dei dati. Infine la nuova fabbrica si caratterizza per l’industrializzazione virtuale dove ogni processo viene prima simulato e controllato in virtuale; solo in un secondo momento si passa alla mappatura fisica. Da qui, attraverso le tecnologie digitali, passa il rinnovamento del capitalismo industriale permettendo la creazione di beni e servizi in modo innovativo e che oggi possiamo ancora solo immaginare.

Stiamo vivendo un cambiamento epocale, ma assisteremo da qui a qualche anno a una trasformazione del lavoro ancora più grande. Per non rischiare una disoccupazione tecnologica di massa occorre predisporre una precisa strategia anche dal punto di vista normativo. Occorre essere preparati per stare al passo con i tempi.

In questa ottica a livello normativo il Parlamento sta discutendo un progetto di legge sul lavoro agile che tenga conto delle variabili e multiformi esigenze della produzione e adeguarle con preferenze personali o stili di vita che stanno diventando sempre più differenziati e mutevoli. Si tratta di una nuova fase per diffondere lo smart working inteso come un nuovo approccio all’organizzazione del lavoro.

A livello europeo, per favorire la condivisione delle conoscenze sull’impatto della digitalizzazione sul mondo del lavoro e per costruire agende nazionali volte a una migliore attuazione delle modifiche digitali, Eurofound (The European Foundation for the Improvement of Living and Working Conditions) ha organizzato lo scorso 26-27 maggio a Dublino e a Berlino una serie di seminari per facilitare la condivisione delle conoscenze, l'apprendimento reciproco e il networking su un determinato argomento tra i professionisti nominati dai governi e le parti sociali.

Questa prima sessione ha fornito ai partecipanti una base per iniziare a lavorare sul tema della digitalizzazione e le implicazioni per cambiare l'organizzazione del lavoro, le competenze sul posto di lavoro, l'occupazione e le condizioni di lavoro. La prossima sessione si terrà il 13-14 ottobre 2016.

Come cambierà il lavoro? La trasformazione è in atto, ma già possiamo sostenere che nel breve periodo muteranno mansioni, orari, luoghi di lavoro e naturalmente le competenze del lavoratore. La produzione sarà gestita sempre più virtualmente e il lavoratore potrà controllarla in remoto, con il proprio computer di casa o con il proprio smartphone quando si trova in un altro luogo, oppure potrà servirsi di webcam installate ad hoc. Questo non comporta di certo una fabbrica senza lavoratori, gestita dalle sole macchine. Ma è evidente che l’operaio si interfaccerà sempre di più con il proprio tablet connesso alla rete aziendale piuttosto che alla macchina.

Nel medio periodo cambierà anche la stessa visione del lavoro. In fabbrica, diremo addio alla catena di montaggio. Già il ruolo del blue collar, il cosiddetto operaio adibito a lavori meccanici e ripetitivi, era stato ridimensionato con la terza rivoluzione industriale, ossia con l’ingresso in fabbrica dei sistemi informativi, ma adesso con l’introduzione dell’IoT (Internet of Things o internet delle cose) la catena di montaggio non necessita più dell’apporto dell’operaio per operazioni meccaniche, ma soltanto per attività di settaggio dei macchinari e di problem solving.

Questo accade per due ragioni: da una parte, i prodotti delle fabbriche 4.0 sono sempre più personalizzati e il consumatore ha ruolo sempre più centrale, da protagonista fin dalla fase embrionale del prodotto; dall’altra, la catena di montaggio, grazie all’interconnessione dei macchinari permessa dall’IoT, è in grado di comunicare tra le sue diverse componenti e, attraverso l’ampio utilizzo di robot, gestire i lavori fisici in modo più efficiente.

Dunque sparisce il ruolo dell’operaio semplice e cambia anche quello dell’operaio specializzato, il white collar, che avrà poche mansioni ma di maggiore responsabilità. Le macchine sono soggette a errori, bug, all’operaio si richiede di risolvere questi problemi. Per quanto riguarda la logistica interna allo stabilimento, non viene più gestita manualmente dall’operaio ma da robot in grado di sollevare pesi maggiori. Al lavoratore non rimane che impostare il sistema informatico che si occuperà automaticamente di gestire lo stoccaggio del materiale nel modo più efficiente.

 

Quali sono i settori economici principalmente coinvolti nel processo?

Sono principalmente le grandi imprese o le imprese fortemente innovative, come l’aeronautica, la meccanica, i mezzi di trasporto ad essere coinvolte nella nuova rivoluzione industriale. Sono queste che sfruttano le opportunità tecnologiche sulle quali ci sarà sempre più attenzione nel prossimo futuro: dall’uso delle stampanti additive 3D, all’uso dei nuovi robot mobili e di servizio alle mansioni operaie più faticose, alle interconnessioni tra sensori e macchine automatiche. Tutto questo significa un enorme risparmio sui costi, sia della materia prima perché se ne utilizza una quantità inferiore, sia dell’energia. In secondo luogo, si ottengono prodotti con migliori prestazioni, grazie all’uso di nuove leghe metalliche.

Il Blue Collar 4.0  

L’alienazione è un ricordo del passato, nell’industria 4.0 cambia il modo di lavorare. È bene chiarire che la fabbrica intelligente non inventa nuove figure lavorative, piuttosto utilizza i vecchi profili che il settore manifatturiero aveva già proposto. La figura del nuovo lavoratore ne esce completamente rivoluzionata. Se fino a qualche anno fa potevamo quasi concordare con quanto sosteneva un filosofo critico del ‘900 che attribuiva all’operaio una funzione contemplativa atta a controllare il funzionamento della macchina, oggi dobbiamo constatare che agli operai si chiede una partecipazione consapevole al processo produttivo.

Il nuovo operaio, il blue collar 4.0, non interviene manualmente nel ciclo produttivo. Il fattore chiave è essere capaci di usare il ciclo, non la singola macchina. La nuova organizzazione è partita con uno sviluppo dei blue collar. Fino a qualche anno fa le persone facevano operazioni limitate, oggi devono possedere competenze di attrezzaggio, di controllo qualità, relative al cambio utensili e alla gestione del processo. In tutta la filiera domina il concetto di personalizzazione, cambiando il modello di produzione dalla linea continua, in cui non si sapeva nulla fino alla fine del prodotto, adesso si ha la possibilità di intervenire nel flusso produttivo tramite gli input di IOT (Internet delle Cose) che aprono le aziende alle esigenze esterne. Tutto ciò motiva maggiormente gli operai. Inoltre, la predisposizione degli impianti, il design delle postazioni, degli spazi, dei movimenti, nelle nuove fabbriche prevedono il coinvolgimento degli operai, poiché la loro esperienza diretta, la conoscenza dei problemi operativi costituisce un sapere da codificare e incorporare nella progettazione.

Il nuovo blue collar, di conseguenza, deve essere polivalente, ma anche più cooperante e comunicativo. Deve partecipare in modo attivo e vigile alle evoluzioni del ciclo. Deve essere versatile e dinamico, in quanto non è sempre fisso alla stessa postazione a fare la stessa operazione. Per quanto riguarda il livello d’istruzione,il blue collar 4.0 deve avere un’istruzione secondaria superiore, deve conoscere sempre più spesso l’inglese. Alla luce di queste trasformazioni, il nuovo blue collar digitalizzato è posto al centro della fabbrica intelligente.

L’ingegnere “di nuova concezione”  

Anche la figura dell’ingegnere muta sensibilmente nell’industria 4.0. Assistiamo ad un profondo mutamento delle skills, delle modalità di coordinamento e del modo stesso di concepire le attività di engineering, progettazione e sviluppo. A caratterizzare il cambiamento, il massiccio ingresso nel lavoro progettuale del computer-aided egineering (ingegneria assistita dal computer). Gli ingegneri che escono oggigiorno dall’Università hanno una visione completa, sanno disegnare e progettare in modo integrato, valutano al tempo stesso l’aspetto ingegneristico e tutti gli aspetti di assemblaggio e di meccanica. In passato, capitava di arrivare alla consegna dei disegni e solo dopo si scopriva che, magari, la fabbrica non riusciva a costruire il pezzo.

Questo succedeva perché l’engineering era diviso fra disegnatori, che avevano capacità di progetto, e chi faceva i calcoli. Oggi, lo sviluppo delle logiche collaborative e la rottura delle rigidità sequenziali sta facendo rapidamente evolvere i profili ingegneristici in figure multitasking, accorpando e integrando professionalità che in passato si presentavano come separate come il progettista e il disegnatore.  

Vi sono molte altre figure e profili che potrebbero ricoprire un posto crescente nei processi di produzione emergenti. È probabile che la diffusione delle tecnologie intelligenti induca una domanda di profili dedicati al monitoraggio, allo stoccaggio e all’analisi delle informazioni generate. Profili di cui è difficile ad oggi prefigurare caratteristiche tecniche e professionali, ma che già si possono intuire in quanto direttamente collegati alla chiave del prossimo futuro: l’analisi dei big data.

L’industria 4.0 sta raccogliendo una massa di dati, più informazioni si posseggono, più si può rendere efficace il processo. E qui torniamo alla necessità di nuove competenze connesse ai nuovi driver di cambiamento del lavoro nella fabbrica digitale quali l’intelligenza artificiale, la robotica, le nanotecnologie, la stampa 3D, le biotecnologie. I settori in cui maggiormente si concentreranno le riduzioni di posti di lavoro sono l'area amministrativa e la produzione. I posti in crescita, invece, riguardano informatica, ingegneria, area finanziaria. Cambieranno le skills richieste dal mercato del lavoro. È bene ricordare che la classifica al 2020 delle competenze più richieste sono: problem solving, capacità critica, creatività, risorse umane, collaborazione, intelligenza emotiva, orientamento al servizio, negoziazione, flessibilità mentale.

Nell’Industry 4.0 un lavoratore viene scelto soprattutto in base alle competenze. L’operaio robusto e resistente di un tempo, oggi, nella nuova fabbrica ha meno peso di un gracile ingegnere informatico esperto di big-data. Necessariamente, muta il rapporto tra impresa e formazione, il concetto di industria formativa oggi è fondamentale. L’esempio più evidente lo possiamo trovare in Germania dove il nuovo modello di produzione 4.0 si sta affermando decisivamente, non a caso è il paese dove il sistema educativo è in stretto contatto con il mondo dell’impresa grazie al modello duale.

Questo per dire che, oggi, non è più possibile fermarsi al principio che una buona Università e degli ottimi voti siano garanzia nella formazione di un giovane esperto nella gestioni di complessi macchinari tra loro connessi grazie all’IoT.  Emerge sempre di più il bisogno della formazione sul campo, è necessario fare esperienza diretta con il funzionamento delle macchine con cui si dovrà lavorare. Dobbiamo concepire questa nuova esperienza come possibilità di nuova innovazione, questo è il terreno privilegiato dove si sviluppa la ricerca per l’evoluzione della tecnologia industriale. Formazione e lavoro devono conciliarsi, se manca questa conciliazione l’industria 4.0. non potrà decollare. Cambia, dunque, anche il ruolo della formazione che va vista come base caratterizzante il percorso lavorativo di un individuo. Si comincia sui banchi di scuola, poi si prosegue con il fare esperienze durante il periodo scolastico, la formazione continua infine direttamente durante l’intera fase lavorativa.

Copia il contenuto: Stampa il contenuto: